Was ist Korrosionsschutz?

Korrosionsschutz bezeichnet alle Maßnahmen, die Metalloberflächen und elektronische Bauteile vor schädlichen chemischen Reaktionen bewahren. In industriellen Umgebungen schützt er besonders Steuerungssysteme vor gasförmigen Schadstoffen, die teure Produktionsausfälle verursachen können. Dieser Artikel beantwortet die wichtigsten Fragen zum Korrosionsschutz in der Industrie.

Was ist Korrosionsschutz und warum ist er wichtig?

Korrosionsschutz umfasst alle Verfahren und Technologien, die Metalle und elektronische Komponenten vor chemischen Angriffen schützen. In industriellen Anlagen verhindert er, dass aggressive Gase und Luftschadstoffe die Steuerelektronik beschädigen. Ohne wirksamen Schutz drohen ungeplante Stillstände, Produktionsausfälle und kostspielige Reparaturen.

Für Elektronik und Steuerungssysteme ist Korrosionsschutz besonders relevant. Moderne Produktionsanlagen arbeiten mit empfindlicher Technik, die auf gasförmige Verunreinigungen extrem sensibel reagiert. Schon geringe Konzentrationen von Schwefelverbindungen oder Chlor können Leiterbahnen und Kontakte angreifen. Die Folge sind Fehlfunktionen, die sich oft erst nach Wochen oder Monaten zeigen.

In der Papierindustrie führen aggressive Gase aus dem Produktionsprozess häufig zu Korrosionsschäden an Steuerungen. Hochleistungs-Papiermaschinen stehen dann still, bis die Elektronik repariert oder ersetzt ist. In Kläranlagen greifen Schwefelwasserstoff und andere Abwassergase die Mess- und Regeltechnik an. In Rechenzentren können selbst minimale Schadstoffkonzentrationen die empfindlichen Server beeinträchtigen.

Der Unterschied zwischen allgemeinem Korrosionsschutz und Schutz vor gasförmiger Korrosion liegt im Ansatz. Klassischer Korrosionsschutz arbeitet mit Beschichtungen oder Opferanoden direkt am Metall. Schutz vor gasförmiger Korrosion setzt früher an und reinigt die Luft, bevor Schadstoffe überhaupt an die Elektronik gelangen. Diese präventive Methode ist für sensible Steuerungstechnik deutlich effektiver.

Wie entsteht Korrosion durch gasförmige Schadstoffe?

Gasförmige Schadstoffe reagieren mit Metalloberflächen und bilden korrosive Verbindungen. Feuchtigkeit in der Luft wirkt dabei als Katalysator und beschleunigt die chemischen Reaktionen erheblich. Die entstehenden Korrosionsprodukte beeinträchtigen elektrische Kontakte und können elektronische Bauteile dauerhaft zerstören.

Die häufigsten gasförmigen Kontaminanten in industriellen Umgebungen sind Schwefelverbindungen wie Schwefeldioxid und Schwefelwasserstoff. Sie entstehen bei Verbrennungsprozessen, in der Papierherstellung und in Kläranlagen. Chlor und Chlorverbindungen treten in der Wasseraufbereitung und chemischen Industrie auf. Stickoxide (NOx) kommen aus Verbrennungsanlagen und Verkehrsemissionen. Ammoniak findet sich in der Landwirtschaft und Kältetechnik.

Diese Gase lagern sich auf Metalloberflächen ab und reagieren mit Feuchtigkeit zu aggressiven Säuren. Schwefeldioxid bildet mit Wasser Schwefelsäure, die Kupfer und andere Metalle angreift. Chlor erzeugt Salzsäure, die besonders aggressive Korrosion verursacht. Die chemischen Reaktionen laufen kontinuierlich ab und bauen Schicht für Schicht Material ab.

Mehrere Faktoren beschleunigen den Korrosionsprozess deutlich. Hohe Luftfeuchtigkeit über 50% verstärkt die Reaktionen, da mehr Wasser als Reaktionspartner zur Verfügung steht. Erhöhte Temperaturen beschleunigen die chemischen Prozesse zusätzlich. Die Konzentration der Schadstoffe bestimmt, wie schnell die Korrosion fortschreitet. Auch die Dauer der Exposition spielt eine Rolle: Je länger die Elektronik den Gasen ausgesetzt ist, desto größer wird der Schaden.

Welche Branchen sind besonders von Korrosion betroffen?

Papierindustrie, Metallurgie, Petrochemie, Abwassertechnik und Rechenzentren tragen das höchste Korrosionsrisiko. In diesen Branchen entstehen aggressive Gase, die Steuerelektronik massiv gefährden. Produktionsausfälle durch korrodierte Systeme verursachen hier besonders hohe Kosten.

In der Papierindustrie setzen Zellstoffkocher und Bleichprozesse schwefelhaltige Gase frei. Diese greifen die Steuerungen der Papiermaschinen an, die oft Millionen Euro wert sind. Ein Ausfall bedeutet nicht nur Reparaturkosten, sondern auch Produktionsverluste von mehreren tausend Euro pro Stunde. Die Elektronik in Leitständen und Schaltschränken ist permanent den Dämpfen ausgesetzt.

Die Metallurgie arbeitet mit hohen Temperaturen und chemischen Prozessen, bei denen gefährliche Gase entstehen. Schweißrauche, Säuredämpfe und andere Emissionen bedrohen die Prozessleittechnik. In Stahlwerken und Gießereien herrschen extreme Bedingungen, die Korrosion zusätzlich beschleunigen. Die Sicherheitssysteme müssen absolut zuverlässig funktionieren, da Ausfälle Gefahren für Mitarbeiter bedeuten können.

In der Petrochemie laufen komplexe chemische Prozesse mit aggressiven Substanzen ab. Raffinerien und Chemieanlagen produzieren verschiedenste gasförmige Verbindungen, die korrosiv wirken. Die Prozesstechnik muss hier höchste Zuverlässigkeit bieten, da Ausfälle zu gefährlichen Situationen führen können. Moderne Anlagen arbeiten mit vernetzten Steuerungssystemen, die besonders empfindlich auf Korrosion reagieren.

Die Abwassertechnik kämpft mit Schwefelwasserstoff und anderen biogenen Gasen. Kläranlagen und Pumpstationen haben oft massive Probleme mit korrodierter Mess- und Regeltechnik. Die Elektronik versagt häufig vorzeitig, obwohl sie für lange Lebensdauern ausgelegt ist. Auch Rechenzentren sind gefährdet, wenn sie in industriellen Umgebungen oder Stadtzentren mit hoher Luftbelastung stehen.

Die internationale Norm ANSI/ISA 71.04-2013 definiert Korrosivitätsklassen von G1 bis G3. G1 gilt als akzeptabel für Elektronik, G2 als bedenklich und G3 als inakzeptabel. Viele Anlagenhersteller geben keine Garantie für Elektronik, die Luftbelastungen über G1 ausgesetzt ist. Das bedeutet: Wenn du die Luftqualität nicht kontrollierst, riskierst du nicht nur Ausfälle, sondern verlierst auch Garantieansprüche.

Welche Methoden gibt es zum Schutz vor Korrosion?

Korrosionsschutz funktioniert über passive Beschichtungen, aktive Schutzsysteme oder Luftreinigung. Passive Methoden wie Lacke und Versiegelungen bilden Barrieren zwischen Metall und Umgebung. Aktive Systeme wie Luftreinigungsanlagen entfernen Schadstoffe präventiv aus der Luft, bevor sie Schaden anrichten können.

Passive Beschichtungen schützen Oberflächen durch physische Barrieren. Lacke, Pulverbeschichtungen und spezielle Versiegelungen verhindern den direkten Kontakt zwischen Metall und aggressiven Gasen. Diese Methode funktioniert gut für große Metallflächen und Gehäuse. Für empfindliche Elektronik mit vielen Kontakten und Leiterbahnen ist sie aber weniger geeignet, da sich nicht alle Bereiche beschichten lassen.

Aktive Korrosionsschutzsysteme arbeiten mit chemisorptiver Luftfilterung. Diese Technologie entfernt gasförmige Schadstoffe aus der Luft, bevor sie die Elektronik erreichen. Der Unterschied zur einfachen Physisorption liegt im Wirkprinzip: Bei der Physisorption haften Schadstoffe nur oberflächlich am Filtermaterial. Bei der Chemisorption reagieren sie chemisch mit dem Filtermedium und werden dauerhaft neutralisiert.

Chemisorptive Filter binden Schwefelverbindungen, Chlor und andere aggressive Gase durch chemische Reaktionen. Das Filtermedium ist speziell imprägniert und wandelt die Schadstoffe in harmlose Verbindungen um. Diese Methode arbeitet hocheffektiv auch bei niedrigen Konzentrationen und schützt die Elektronik präventiv. Die Filter lassen sich in Lüftungssysteme integrieren oder als eigenständige Anlagen betreiben.

Luftreinigung bietet gegenüber nachträglichen Schutzmaßnahmen deutliche Vorteile. Sie verhindert Korrosion, statt sie zu reparieren. Die Elektronik bleibt länger funktionsfähig und erreicht ihre vorgesehene Lebensdauer. Ungeplante Ausfälle werden vermieden, und die Wartungskosten sinken. Außerdem bleiben Garantieansprüche erhalten, wenn die Luftqualität den Standards entspricht.

Oft kombinierst du verschiedene Methoden für optimalen Schutz. Schaltschränke erhalten Beschichtungen und werden zusätzlich mit gefilterter Luft versorgt. Kritische Bereiche bekommen Überdrucksysteme mit chemisorptiven Filtern. Die Kombination aus passivem und aktivem Schutz bietet die höchste Sicherheit für wertvolle Steuerungstechnik.

Wie erkennst du Korrosionsrisiken in deiner Anlage?

Korrosionsrisiken erkennst du durch Sichtprüfung, Analyse der Produktionsumgebung und typische Warnsignale. Verfärbungen an Kontakten, ungewöhnliche Ausfälle der Elektronik und sichtbare Ablagerungen deuten auf Probleme hin. Eine systematische Bewertung hilft dir, Gefährdungen frühzeitig zu identifizieren.

Bei der Sichtprüfung achtest du auf Verfärbungen an Metalloberflächen und elektronischen Kontakten. Grünliche oder bläuliche Beläge auf Kupfer zeigen Korrosion an. Weiße oder graue Ablagerungen können auf Salzbildung durch aggressive Gase hinweisen. Auch ungewöhnliche Gerüche nach faulen Eiern (Schwefelwasserstoff) oder Chlor sind Warnsignale.

Die Analyse deiner Produktionsumgebung gibt weitere Hinweise. Welche Prozesse laufen ab? Entstehen dabei aggressive Gase? Wie ist die Luftfeuchtigkeit in den Räumen mit Elektronik? Gibt es Verbindungen zu Bereichen mit hoher Schadstoffbelastung? Diese Fragen helfen dir, potenzielle Gefahrenquellen zu identifizieren.

Typische Warnsignale sind häufige Ausfälle von Elektronik ohne erkennbare Ursache. Wenn Bauteile vorzeitig versagen oder Kontakte unerklärliche Probleme machen, liegt oft Korrosion vor. Auch zunehmende Störungen in der Steuerungstechnik oder unerklärliche Messfehler können auf gasförmige Kontaminanten hinweisen.

Messmethoden zur Erfassung der Luftqualität arbeiten mit verschiedenen Prinzipien. Kupfer-Testplättchen werden für definierte Zeiträume der Raumluft ausgesetzt und anschließend analysiert. Der Korrosionsfilmaufbau zeigt, wie aggressiv die Luftbelastung ist. Elektrochemische Sensoren messen kontinuierlich die Konzentration spezifischer Gase. Beide Methoden liefern objektive Daten über die Korrosivität der Umgebung.

Die ANSI/ISA Norm ISA-71.04-2013 definiert drei Korrosivitätsklassen. G1 bedeutet weniger als 300 Ångström Korrosionsfilmaufbau pro Monat und gilt als unkritisch. G2 liegt zwischen 300 und 1000 Ångström und erfordert Schutzmaßnahmen. G3 überschreitet 1000 Ångström und macht sofortiges Handeln notwendig. Diese Klassifizierung hilft dir, die Dringlichkeit von Schutzmaßnahmen einzuschätzen.

Professionelle Luftanalyse ist sinnvoll, wenn du wertvolle Steuerungstechnik betreibst oder häufige Ausfälle erlebst. Auch bei neuen Anlagen in potenziell belasteten Umgebungen lohnt sich eine Messung. Die Analyse zeigt dir genau, welche Schadstoffe in welcher Konzentration vorliegen und welche Schutzmaßnahmen nötig sind.

Eine praktische Checkliste für die Risikobewertung umfasst folgende Punkte:

• Welche Produktionsprozesse laufen in der Nähe der Elektronik?
• Gibt es sichtbare Korrosionsspuren an Metalloberflächen?
• Treten häufige oder unerklärliche Elektronikausfälle auf?
• Wie hoch ist die Luftfeuchtigkeit in den betroffenen Räumen?
• Sind aggressive Gerüche wahrnehmbar?
• Liegt die Anlage in einer industriellen Umgebung mit bekannter Luftbelastung?
• Gibt es Garantievorgaben zur maximalen Luftbelastung?

Wie Dolge Systemtechnik bei Korrosion hilft

Wir schützen deine Steuerungselektronik mit chemisorptiven Luftfilteranlagen, die gasförmige Schadstoffe effektiv neutralisieren. Unser Ansatz beginnt mit professionellen Mess- und Analyseverfahren, die genau zeigen, welche Belastungen in deiner Anlage vorliegen. Basierend auf diesen Daten entwickeln wir maßgeschneiderte Systemlösungen, die perfekt zu deinen Anforderungen passen.

Mit über 25 Jahren Erfahrung und tausenden umgesetzten Projekten kennen wir die Herausforderungen verschiedenster Industriebereiche. Unser „Wheel of Clean Air“ repräsentiert den ganzheitlichen Ansatz: Wir analysieren deine Situation, planen die passende Lösung, installieren die Systeme und begleiten dich langfristig mit Service und Wartung. So verhindern wir kostspielige Produktionsausfälle und verlängern die Lebensdauer deiner Elektronik.

Unsere Korrosionsschutz-Systemlösungen umfassen verschiedene Anlagentypen für unterschiedliche Anwendungen:

• Überdrucksysteme (PPU) schützen einzelne Schaltschränke oder Räume durch gefilterte Frischluft
• Umluftsysteme (CAS) reinigen die Raumluft kontinuierlich im geschlossenen Kreislauf
• Deep Bed Scrubber (DBS) filtern hohe Schadstoffkonzentrationen in extremen Umgebungen

Du profitierst von unserer kostenlosen und unverbindlichen Beratung. Gerne kommen wir zu dir vor Ort, um uns einen genauen Überblick über deine individuellen Herausforderungen zu verschaffen. Kontaktiere uns unter +49 (0) 5651-2273-0 oder per E-Mail an mail@dolge-systemtechnik.de. Gemeinsam finden wir die optimale Lösung für deinen Korrosionsschutz.