Kann Korrosion zu Betriebsausfällen führen?

Ja, Korrosion kann zu schwerwiegenden Betriebsausfällen führen und erhebliche finanzielle Schäden verursachen. Gasförmige Schadstoffe in der Luft greifen elektronische Steuerungssysteme an, führen zu Fehlfunktionen und können ganze Produktionsanlagen zum Stillstand bringen. Besonders gefährdet sind Industrien mit aggressiven Gasen wie die Papierindustrie, Metallurgie und Petrochemie. Dieser Artikel beantwortet die wichtigsten Fragen zu Korrosionsrisiken und deren Vermeidung.

Was ist Korrosion und wie entsteht sie in industriellen Umgebungen?

Korrosion ist ein chemischer Prozess, bei dem Materialien durch Reaktion mit ihrer Umgebung angegriffen und beschädigt werden. In industriellen Umgebungen entsteht Korrosion hauptsächlich durch gasförmige Schadstoffe in der Luft, die auf empfindliche elektronische Komponenten einwirken. Diese aggressiven Gase bilden dünne Filme auf Oberflächen, die Metalle zersetzen und elektronische Verbindungen unterbrechen.

In der Industrie sind verschiedene Gase für Korrosion verantwortlich. Schwefelwasserstoff entsteht häufig in der Abwassertechnik und Papierindustrie. Chlorgas wird in kommunalen Betrieben zur Wasseraufbereitung eingesetzt. Stickoxide und andere chemische Verbindungen entstehen bei metallurgischen Prozessen und in der Petrochemie. Diese Gase reagieren mit Feuchtigkeit in der Luft und bilden korrosive Säuren.

Der Korrosionsprozess läuft oft schleichend ab. Zuerst lagern sich gasförmige Moleküle auf Metalloberflächen ab. Dann reagieren sie mit dem Material und bilden chemische Verbindungen. Diese Verbindungen wachsen zu sichtbaren Korrosionsfilmen heran, die elektrische Leitfähigkeit beeinträchtigen. In der Papierindustrie greifen geruchsintensive Gase die Steuerung von Hochleistungs-Papiermaschinen an. In der Metallurgie gefährden aggressive Dämpfe aus Schmelzprozessen die Prozesstechnik.

Welche Schäden verursacht Korrosion an Steuerelektronik?

Korrosion verursacht vielfältige Schäden an elektronischen Bauteilen und Steuerungssystemen. Sie greift Leiterbahnen, Kontakte und empfindliche Komponenten an, was zu Fehlfunktionen und Ausfällen führt. Die Schäden beginnen oft unsichtbar und entwickeln sich zu ernsthaften Problemen, die den gesamten Betrieb gefährden können.

Korrosionsfilme bilden sich auf Leiterplatten und elektrischen Kontakten. Diese Filme erhöhen den elektrischen Widerstand und stören die Signalübertragung. Anfangs treten sporadische Fehler auf, die schwer zu diagnostizieren sind. Mit fortschreitender Korrosion werden die Probleme häufiger und schwerwiegender.

Die konkreten Auswirkungen zeigen sich auf verschiedene Weise:

• Fehlerhafte Sensormessungen durch angegriffene Kontakte
• Unterbrochene Kommunikation zwischen Steuerungskomponenten
• Falsche Signale, die zu fehlerhaften Entscheidungen der Steuerung führen
• Kompletter Ausfall von elektronischen Bauteilen
• Kurzschlüsse durch Korrosionsbrücken zwischen Leiterbahnen

Besonders problematisch ist der schleichende Leistungsverlust. Die Steuerungssysteme arbeiten zunächst weiter, jedoch mit reduzierter Zuverlässigkeit. Dies führt zu Qualitätsproblemen in der Produktion, bevor es zum kompletten Stillstand kommt. Viele Betriebe erkennen den Zusammenhang zwischen Luftqualität und Elektronikproblemen erst spät.

Kann Korrosion wirklich zu kostspieligen Betriebsausfällen führen?

Ja, Korrosion führt definitiv zu kostspieligen Betriebsausfällen. Scheinbar harmlose Luftbelastungen können Totalausfälle von Produktionsanlagen verursachen. Die finanziellen Folgen reichen von ungeplanten Stillständen über Reparaturkosten bis zum Verlust von Produktionskapazität und Kundenaufträgen.

Die Kettenreaktion beginnt mit ersten Korrosionserscheinungen auf elektronischen Bauteilen. Diese führen zu sporadischen Fehlfunktionen, die Produktionsabläufe stören. Mit zunehmender Schädigung häufen sich die Störungen, bis die Steuerungssysteme komplett ausfallen. In der Papierindustrie kann der Ausfall einer Hochleistungs-Papiermaschine Kosten von mehreren tausend Euro pro Stunde verursachen.

Besonders problematisch ist die Garantiefrage. Viele Anlagenhersteller bieten keine Garantie für Elektronik, die einer Luftbelastung über dem internationalen Standard G1 ausgesetzt ist. Dieser Standard ist in der ANSI/ISA-Norm ISA-71.04-2013 definiert. Betriebe, die diesen Standard nicht einhalten, tragen das volle Risiko für Korrosionsschäden selbst.

Die versteckten Kosten sind oft höher als die direkten Reparaturkosten:

• Produktionsausfall während der Reparatur
• Notfall-Ersatzteilbeschaffung zu hohen Preisen
• Qualitätsprobleme vor dem kompletten Ausfall
• Verlust von Kundenaufträgen durch Lieferverzögerungen
• Zusätzliche Personalkosten für Notfallreparaturen

In der Petrochemie und Metallurgie kommen Sicherheitsrisiken hinzu. Wenn Steuerungssysteme für sicherheitskritische Prozesse ausfallen, drohen gefährliche Situationen. Die Folgekosten eines solchen Vorfalls übersteigen die reinen Reparaturkosten bei weitem.

Wie erkennst du Korrosionsrisiken, bevor es zu Ausfällen kommt?

Du erkennst Korrosionsrisiken durch systematische Überwachung der Luftqualität und regelmäßige Kontrolle elektronischer Komponenten. Frühwarnsignale sind sichtbare Verfärbungen auf Leiterplatten, häufiger werdende Fehlfunktionen und unerklärliche Systemstörungen. Professionelle Mess- und Analysemethoden helfen, das Korrosionspotenzial zu bewerten, bevor ernsthafte Schäden entstehen.

Warnsignale für erhöhte Korrosionsgefahr sind oft subtil. Achte auf diese Indikatoren:

• Geruchsbelästigung in Produktionsbereichen mit Elektronik
• Verfärbungen an Metallteilen und Gehäusen
• Zunehmende Fehlerrate bei Sensoren und Messgeräten
• Unerklärliche Kommunikationsprobleme zwischen Systemen
• Häufigere Ausfälle elektronischer Komponenten

Professionelle Messmethoden bieten objektive Bewertungen. Die ANSI/ISA-Norm ISA-71.04-2013 definiert Korrosivitätsklassen von G1 (mild) bis GX (schwer). Diese Klassifizierung hilft, das Risiko einzuschätzen und geeignete Schutzmaßnahmen zu planen. Regelmäßige Messungen zeigen Trends und ermöglichen rechtzeitiges Handeln.

Die Überwachung sollte kontinuierlich erfolgen. Einmalige Messungen geben nur eine Momentaufnahme. Produktionsprozesse ändern sich, neue Materialien werden eingesetzt, und Umweltbedingungen variieren. Eine fortlaufende Überwachung erkennt Veränderungen, bevor sie zu Problemen führen.

Welche Branchen sind besonders von Korrosion betroffen?

Bestimmte Industrien sind aufgrund ihrer Produktionsprozesse besonders von Korrosion betroffen. Die Papierindustrie, Metallurgie, Petrochemie und Abwassertechnik gehören zu den Hochrisikobranchen. In diesen Bereichen entstehen aggressive Gase, die elektronische Steuerungssysteme massiv gefährden.

Die Papierindustrie kämpft mit geruchsintensiven und aggressiven Gasen. Bei der Zellstoffherstellung entstehen Schwefelverbindungen, die hochkorrosiv sind. Diese Gase greifen die Steuerung moderner Papiermaschinen an, die auf präzise elektronische Regelung angewiesen sind. Ein Ausfall führt zu kostspieligen Produktionsunterbrechungen.

In der Metallurgie werden bei Schmelz- und Verarbeitungsprozessen gefährliche Gase freigesetzt. Säuredämpfe, Stickoxide und andere aggressive Verbindungen entstehen bei hohen Temperaturen. Die Prozesstechnik in Stahlwerken und Gießereien ist diesen Belastungen permanent ausgesetzt. Korrosionsschutz ist hier nicht nur eine Frage der Wirtschaftlichkeit, sondern auch der Sicherheit.

Die Petrochemie arbeitet mit komplexen chemischen Prozessen, bei denen korrosive Gase unvermeidlich sind. Raffinerien und Chemiefabriken setzen auf hochmoderne Steuerungstechnik, die vor gasförmigen Schadstoffen geschützt werden muss. Die Betriebssicherheit hängt direkt von der Zuverlässigkeit dieser Systeme ab.

In der Abwassertechnik entsteht Schwefelwasserstoff durch biologische Abbauprozesse. Dieses Gas ist extrem korrosiv und greift Steuerungselektronik in Kläranlagen massiv an. Kommunale Betriebe, die Chlorgas zur Wasseraufbereitung einsetzen, haben zusätzliche Herausforderungen. Chlorgas ist nicht nur gefährlich für Menschen, sondern auch für elektronische Systeme.

Weitere betroffene Bereiche sind Rechenzentren in industriellen Umgebungen, Archive und Museen mit präventiven Konservierungsanforderungen sowie städtische Betriebe mit Chlorgasanwendungen. Überall dort, wo aggressive Gase auf empfindliche Elektronik treffen, besteht erhöhtes Korrosionsrisiko.

Wie Dolge Systemtechnik bei Korrosion hilft

Wir bei Dolge Systemtechnik haben uns auf den Schutz vor Korrosion durch chemisorptive Luftfilterung spezialisiert. Unsere Systeme filtern gasförmige Schadstoffe nicht nur, sondern neutralisieren sie chemisch. Dadurch verhindern wir, dass aggressive Gase deine Steuerelektronik angreifen und zu kostspieligen Ausfällen führen.

Unser ganzheitlicher Ansatz beginnt mit einer gründlichen Analyse deiner spezifischen Situation. Wir bieten verschiedene Lösungen, die auf deine Anforderungen zugeschnitten sind:

• Positive Pressurization Unit (PPU) – schützt sensible Steuerräume durch gefilterte Überdruckbeaufschlagung
• Corrosive Air System (CAS) – arbeitet im Umluftbetrieb und reinigt kontinuierlich die Raumluft
• Deep Bed Scrubber (DBS) – ideal für hohe Gaskonzentrationen in Raffinerien und Stahlwerken
• Corrosion Classification Coupon (CCC) – kostengünstige Methode zur Erkennung des Korrosionspotenzials
• OnGuard 4000 – kontinuierliche Überwachung nach ANSI/ISA-Norm

Mit über 25 Jahren Erfahrung und tausenden umgesetzten Projekten verstehen wir die Herausforderungen deiner Branche. Unser Service ist für dich kostenlos und unverbindlich. Wir kommen gerne zu dir vor Ort, um uns einen Überblick über deine individuellen Herausforderungen zu verschaffen und eine maßgeschneiderte Lösung zu entwickeln.

Kontaktiere uns unter +49 (0) 5651-2273-0 oder per E-Mail an mail@dolge-systemtechnik.de. Schütze deine Investitionen und vermeide kostspielige Betriebsausfälle durch professionellen Korrosionsschutz.