In vielen industriellen Prozessen, wie beispielsweise in der Papierindustrie, (Petro-) chemie, Metallurgie und Abwassertechnik entstehen als Abfallprodukte Säuren und korrosive Gase, wie Schwefelwasserstoff (H2S) Schwefeldioxid (SO2), Stickoxide (NOX), Chlor (Cl2) und Ammoniak (NH3). Was viele nicht wissen: Diese Gase werden zu einem heimlichen Feind, der unter dem Radar fliegt – Elektronik-Korrosion.
Die Gase gelangen über die Frischluftzufuhr, undichte Türöffnungen und sonstige Leckagen in die elektrischen Betriebsräume. Dort führen die Gase zu Schäden an metallischen Leiterbahnen, Steckverbindern oder Anschlüssen von elektronischen Bauelementen und beeinträchtigen diese: Kontaktprobleme, parasitäre Kapazitäten und Leitungsunterbrechungen, (Mikro-)Kurzschlüsse, Kabelbrüche, Lochfraß, Verstimmung von Frequenzen, erhöhte Übergangswiderstände bis hin zu Überschlag an Leistungsschaltern mit möglichen Brandfolgen
Bedingt durch die ständig vorangetriebene Miniaturisierung und neue Richtlinien wie Ersatz des robusten Bleis durch gegen Korrosion empfindlicheres Silber (RoHSVerordnung) werden Steuerungs-Komponenten immer sensibler gegenüber atmosphärischer Korrosion. Seither sind auch vermehrt SMD Bauteile von Elektronik-Korrosion betroffen, obwohl diese eigentlich hermetisch abgeschlossen sind.
So ist nach Veröffentlichungen der ASHRAE in Mitteleuropa in sensiblen Bereichen wie Rechenzentren und Leitständen seit 2006 die Störungsrate um mehr als das doppelte gestiegen und das bei den noch relativ guten Luftqualitäten. In Schwellenländern wie China und Indien hat sich die Störrate sogar verfünffacht! Je nach Art und Höhe der Kontamination können Schädigungen sehr schnell auftreten oder erst nach Jahren. 1 ppb entspricht ungefähr einem Teelöffel in einem Hallenschwimmbecken. Bereits eine Konzentration von 10 ppb H2S verursacht nach drei Jahren gravierende Schäden an den elektronischen Komponenten. Bei 50 ppb ist nach 6 Monaten mit gravierenden Schäden und nach 18 Monaten bereits mit einem Totalausfall zu rechnen.
Unterbrechung oder Stillstand der Produktion
Austausch fehlerhafter Komponenten
Aufwendige und kostspielige Fehlersuche
Langwierige Ersatzteilbeschaffungen
Teure Reparaturarbeiten
Vermehrte Überstunden
Chemisorptive Luftfilteranlagen nutzen eine spezifische Form der Adsorption, sodass Verunreinigungen nicht nur physisch festgehalten, sondern chemisch verändert oder neutralisiert werden. So garantiert Chemisorption eine hohe Effektivität bei der Entfernung von Gasen und trägt dazu bei, die Lebensdauer und Leistungsfähigkeit der Elektronik zu maximieren. Investitionen in solche fortschrittlichen Lösungen sind nicht nur kosteneffizient, sondern sichern auch die Betriebskontinuität des Unternehmens. Meist kann sich die Anschaffung einer chemisorptiven Filterlösung bereits durch einen vermiedenen Betriebsausfall rentabel machen.
Korrosion ist oft so mikroskopisch klein, dass Sie mit dem bloßen Auge kaum erkennbar ist. Erst nach einer Inkubationszeit können Schädigungen sehr schnell oder erst nach Jahren auftreten. Erst beim Erreichen einer gewissen Korrosionsschwelle können lassen sich Anzeichen für Korrosion erkennen, z.B. durch schwarze Kupferschienen. Findet keine Verzögerung oder Prävention des Korrosionsprozesses durch Korrosionsmaßnahmen statt, ist der Austausch betroffener Teile unvermeidbar. Das kann kostspielig werden, da Anlagenhersteller häufig keine Garantie für Elektronik bieten, die einer Luftbelastung über dem internationalen Standard G1 (ANSI/ISA Norm ISA-71.04-2013) ausgesetzt sind. Mit unserem Lösungskonzept, dem Wheel of Clean Air (Link) bieten wir das Rundumpaket zum Schutz vor Korrosion. Nehmen Sie unsere kostenlose und unverbindliche Beratung in Anspruch, um Ihr spezifisches Korrosionspotential zu bewerten. Mit unserem CCC-Coupons können Sie auch selbst Ihr Korrosionspotential ermitteln und gemäß der ANSI/ISA Norm ISA-71.04-2013 den Korrosionsklassen G1, G2, G3 und GX zuordnen lassen.
„Wir hatten durch die Installation der DOLGE-Filteranlagen eine deutliche Senkung unserer Steuerungsausfälle erwartet. Die Ergebnisse übertreffen unsere Erwartungen deutlich, denn seit der Filterinstallation gab es keinen Ausfall der SPS mehr.“
Unsere Experten stehen bereit, um Ihre Fragen zu beantworten, Ihre Bedürfnisse zu verstehen und maßgeschneiderte Lösungen für Ihre Anforderungen zu entwickeln. Kontaktieren Sie uns noch heute kostenlos und unverbindlich, um den ersten Schritt zu machen und Ihre Produktionsprozesse zu optimieren. Wir freuen uns darauf, von Ihnen zu hören und Ihnen dabei zu helfen, Ihre Ziele zu erreichen.
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Über 60% der Elektronikausfälle in industriellen Umgebungen sind auf Korrosion zurückzuführen, ein Trend, der durch Miniaturisierung, prozessnahe Elektroniknutzung und den Einsatz korrosions-empfindlicher Materialien zunimmt.
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